高温高压密封圈的 “耐” 性核心是耐受极端温度与压力环境的能力，需在高温（通常≥150℃，最高可达 500℃）、高压（通常≥10MPa，最高可达 100MPa）条件下保持稳定的密封性能，不发生软化、硬化、变形或破裂，广泛应用于石油化工（如反应釜、高压管道）、能源（如锅炉、汽轮机）、航空航天（如发动机管路）、医疗（如高温高压灭菌器）等领域。其性能表现直接影响设备运行安全，若密封失效可能引发介质泄漏、设备损坏甚至安全事故。

材质选择是决定高温高压密封圈耐候性的关键。中低温高压场景（150-250℃，10-30MPa）可选用氟橡胶，其耐高温性优于普通橡胶，且在高压下压缩永久变形率低（≤20%），能长期保持密封接触压力；高温高压场景（250-400℃，30-80MPa）需选用全氟醚橡胶，全氟醚橡胶的碳氟键稳定性极高，可耐受 400℃以下高温，且在高压下不发生塑性变形，密封寿命可达数千小时；超高温高压场景（400-500℃，80-100MPa）则需选用金属增强型密封圈，如金属包覆石墨密封圈、金属缠绕垫片，通过金属骨架提供高压支撑，石墨或陶瓷涂层提供高温密封，兼顾强度与密封性。

结构设计上，高温高压密封圈多采用截面为梯形、V 型或组合型的结构，增大密封接触面积，同时设置抗挤压环，防止高压下密封圈被挤入密封间隙导致损坏。安装时需确保密封面清洁、无划痕，螺栓紧固力矩需符合规范，避免因安装不当导致密封面受力不均。此外，高温高压密封圈需定期检测，通过热老化测试（在额定温度下老化规定时间后检测密封性能）、高压密封测试（在额定压力下保压规定时间无泄漏），确保其在极端环境下的可靠性。